在一些尺寸大、形狀複雜的零件加工中曾遇到很多難題。典型的：
（1）某型機大梁框鋁合金模鍛零件，外形尺寸為2010×1550×300mm，工序加工複雜，銑切餘量大且不均勻，加工後內應力分布不均，引起較大變形。振動時效以往采用手工校形的方法來校正，導緻零件校形工作量很大，零件質量很難保證。
（2)某型機上下框主體係列零件中的一項零件尺寸為2350×950×145mm，加工一麵後進行校形，但回彈較大，隻能強行壓緊，再加工另一麵，由於變形嚴重，需要進行多次加工、校形才能保證產品質量。
（3)某型機一整體肋部件，外形尺寸為1600×8180mm，該零件粗加工後進行熱處理，兩側麵出現凹、凸、扭等變形，對產品質量影響很大。後來通過合理安排振動時效工序消除應力，解決了工藝難題，提高了生產效率，保證了飛機質量。
英國某陸上井口平臺由管徑為200mm的鋼管焊成6m×6m×2m的管型構架，成功采用振動時效實現了去應力處理；英國噴氣發動機火焰筒襯裏，由於焊後熱膨脹而發生裂紋，報廢率在30％以上，後來采用振動時效處理，報廢率幾乎為0；英國生產的機床床身都是采用振動時效處理來代替熱時效。如英國某機床公司生產大型精密機床sd71_3ff，其床身與立柱要求精度為0.O1～0.02mm，過去采用熱時效其精度保持性較差，後來改用振動時效，滿足了精度的要求。目前，全英國有30多家機床廠和十幾家鍛壓設備廠都已將振動時效作為標準的生產工藝。